A fábrica da Honda em Indiana, nos Estados Unidos (EUA), espera resultados positivos de uma solução de identificação por radiofrequência (RFID) que ajuda a localizar veículos e rastreia o progresso de cada carro pela linha de montagem. Com o sistema instalado, a empresa conseguiu eliminar os custos associados à localização dos produtos e também reduziu o tempo embarque. O sistema utiliza um Honda Civic como leitor de RFID, juntamente com leitores portáteis e portais de interrogação fixos em torno das instalações.
Jason Philpot, gerente da Honda Manufacturing of Indiana, descreveu o processo de implementação no RFID Journal LIVE! 2017, realizado no mês passado em Phoenix, Arizona. Assista ao vídeo da apresentação de Philpot (em inglês) e veja a apresentação dele.
As instalações da Honda contam com uma planta de montagem final para veículos Civic e CR-V. Em outubro de 2008, a fábrica abriu para produção em massa. Além do Civic e, mais recentemente, do CR-V, monta o Acura, bem como veículos de gás natural da Honda e os híbridos.
A planta, construída para produção de alto volume, emprega mais de 2.400 funcionários que produzem cerca de 250.000 veículos por ano, o que equivale a 500 veículos durante um turno de oito horas. A instalação planeja duas mudanças a cada dia, de modo que seu rendimento diário é de 1.000 carros. Esse grande volume de montagem traz desafios na gestão do inventário de carros que estão aguardando serviços de acabamento e, em seguida, são enviados para revendedores. O sistema RFID, diz Philpot, permite que a Honda localize produtos de forma mais eficiente.
O objetivo da Honda, quando começou a pesquisar sobre RFID em 2015, era automatizar a localização de veículos individualmente e em massa. Então, se a empresa desejasse encontrar um carro específico para inspeção, teste, acabamento ou envio, esse veículo poderia ser encontrado individualmente ou todos os carros de um determinado lote.
“Queríamos ser capazes de associá-los com base no número de VIN, tipo de veículo, tipo de motor e datas de fabricação”, disse Philpot. A empresa testou GPS e RFID ativa e passiva, mas considerou a RFID passiva a mais econômica. A solução resultante terminou de ser implantada no final de 2016.
Cada veículo novo recebe uma etiqueta RFID. Os dados da etiqueta são referenciados em vários pontos ao longo do processo de fabricação, a fim de manter a visibilidade da localização. Quando o sistema entrou em funcionamento, a empresa informou que conseguiu reduzir custos, além de melhorar a eficiência geral do seu processo de gerenciamento de estoque.
A empresa está planejando uma segunda fase para usar RFID nas operações de re-trabalho da fábrica, otimizando a logística do fluxo de trabalho. Um alerta ou e-mail pode ser enviado se um veículo estiver em um local por um longo período de tempo. Com a RFID, Philpot disse aos participantes: “esperamos obter uma visão dos longos processos de tempo de permanência”.
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